CASE STUDY:
DIGITALE REVITALISIERUNG EINER KAKAOBOHNENRÖSTANLAGE

Ein Kunde aus der Schokoladenbranche möchte mit einem durchgängigen System Produktionsaufträge automatisiert aus dem ERP an die Produktion zu übermitteln.

Abb.: Programmoberfläche

ÜBER DEN KUNDEN

Unser Kunde ist ein großer, österreichischer Schokoladenproduzent, der seine Kakaobohnenröstanlage modernisieren und digitalisieren möchte.

HERAUSFORDERUNG UND ZIELSETZUNG

Das Ursprungsproblem des Kunden war ein veraltetes Leitsystem am gesamten Standort. Der Service des bisherigen Anbieters lief im Fehlerfall nur sehr schleppend. Es existierte nur eine kleine Schnittstelle zwischen ERP und Leitsystem. Unser Kunde wollte daher auftragsbasierte Produktionsdaten im ERP abbilden und zusätzlich umfangreiche Reportingmöglichkeiten. Wichtig war dem Kunden auch ein zuverlässiger Partner, der erreichbar ist und vor allem bei Auftreten eines Problems schnell handelt.

Die Zielsetzung für die Einbindung des letzten fehlenden Produktionsbereiches in das Leitsystem, war die Anlagenbedienung so einfach wie möglich zu halten. Das Wichtigste ist, die Prozessfunktionalität zu erhalten und die Verbesserungswünsche des Kunden, die durch das jahrelange Betreiben der Anlage gewonnen wurden, in die Programmierung einfließen zu lassen. Die enge Abstimmung mit dem Bedienpersonal ist unerlässlich für die Akzeptanz einer neuen Bedienungssoftware.

LÖSUNG

Bei einer mehrtägigen Vorortaufnahme wurden die Prozessabläufe der Anlage zu Papier gebracht und auch vom Bedienpersonal Erfahrungen und Verbesserungsvorschläge abgefragt. Danach wurde mit dem Kunden ein Pflichtenheft erstellt und so die geforderte Funktionalität sichergestellt.

Bei der anschließenden Erstellung der Software, Visualisierung und Aufbereitung der Elektrodokumentation wurde wöchentlich der Ist-Stand der Programmierung erhoben und mit dem Zeitplan abgestimmt. Etwaige Unklarheiten im Programmablauf wurden direkt mit dem Kunden geklärt. 

Nach der elektrischen Adaptierung an der Anlage, die für die neue Steuerung notwendig waren, konnte mit der Inbetriebnahme gestartet werden. Diese besteht aus mehreren 2-Tagesblöcken. Dabei unterstützt uns das Bedienpersonal, was entscheidende Vorteile hat:
1) Schneller Zugriff auf Know-How zur Anlage, z.B. wo man welche Ventile findet.
2) Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter des Kunden kommen gleich mit der neuen Visualisierung in Kontakt und wirken aktiv mit. Das sorgt für eine höhere Akzeptanz neuer Technologien auch bei Personal, das bereits über 30 Jahre bei unserem Kunden beschäftigt ist. 

Besonders clever: Zwischen der Umsetzung der einzelnen Arbeitsschritte ist es dem Kunden weiterhin möglich, mit dem alten System die Anlage weiter zu betreiben. Dadurch hält sich die Produktionsausfallzeit in Grenzen und der Druck auf die Inbetriebnahme-Mannschaft sinkt.

Nach dem letzten Inbetriebnahme-Block bleibt die Anlage dann am neuen Prozessleitsystem ProLeiT und wir starten gemeinsam mit dem Kunden die Produktion. Nach einer Optimierungs- und Korrekturzeit erfolgt die Abnahme.

ProLeiT als branchenübergreifendes Prozessleitsystem bündelt alle wichtigen Faktoren eines Produktionsstandortes, um Qualität und Quantität kontrollieren, protokollieren und optimieren zu können. Durch die Weitläufigkeit dieser Software können andere Programme und deren Schnittstellen eingespart werden.

Stefan Wimmer | Projektleiter Steuerungstechnik (ESCAD AUSTRIA GmbH)

NUTZEN

In Zukunft ist es dem Kunden möglich, Produktionsaufträge automatisiert aus dem ERP an die Produktion zu übermitteln. Angefangen bei den Verwiegungsprozessen der einzelnen Komponenten über alle Produktionsstätten bis zur Eintafelanlage wird mit einem durchgängigen System gearbeitet. Neben der Zeitersparnis ist eine lückenlose Aufzeichnung aller relevanten Produktionsdaten zum Auftrag möglich, um ein tadelloses Reporting zu gewährleisten. Durch abgeschlossene Serviceverträge mit ESCAD ist die Investition des Kunden in das neue Prozessleitsystem längerfristig gesichert

Neben den anderen Produktionsbereichen kann nun auch die Kakaobohnenproduktion vom gesamten Standort (über Fernwartung von überall) aus kontrolliert werden. Dadurch kann viel schneller auf Produktionsabnormalitäten reagiert werden.

 

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